Audi is maintaining robust sales and outpacing the overall China market with September deliveries rising 13 percent year on year to 65,767.

The growth was led by the locally produced, stretched A4 sedan. Sales of the upgraded A4L surged 42 percent to 17,199 last month.

Deliveries of the imported A8 sedan also jumped 66 percent to 1,426 in the month. Audi didn’t disclose sales results of other models for September.

In the first nine months, the German luxury brand’s China sales advanced 15 percent to 483,001.

The Volkswagen Group in April launched a plant in the northeast China city of Changchun to produce the stretched Audi Q5 crossover only.

In the past few months, the German auto giant opened new factories in the east China city of Qingdao, South China city of Foshan and north China city of Tianjin. The Foshan and Tianjin plants build Audi models as well VW brand cars.

The elongated Q2 crossover went on sale in late September. It is the fifth product and the third crossover Audi produces locally, following the A3, A4 and A6 sedans and the Q3 and Q5 crossovers.

Audi’s two archrivals, Mercedes-Benz and BMW, have not released China sales results for September.

Craig Yorke

Brazilian Rotomoulding machinery supplier Rotoline is eyeing the European market with the appointment of a new international sales manager for Europe, Africa and the Middle East.

The company has named Craig Yorke, an industry veteran with three decades of experience under his belt, to lead sales in Europe.

With production facilities in Kent, Ohio, and Santa Catarina, Brazil, Rotoline currently supplies rotational moulding machines to north, central and south American markets as well as Australia.

Yorke is currently based in Poland where he will be “getting out and seeing customers” ahead of opening an office in a Central European country.

“This will be first office in Europe and as we start to sell machines we will then look at opening a warehouse/production facility where we can hold spares and start to stock machines for sale in Europe,” Yorke said in a statement to PNE.

Working extensively throughout Europe, Yorke was previously employed as production director at Omplast Sp; production technologist at EKO SYSTEMY Sp. in Poland and served as the launch engineer of a €25m project at Lear Corp. in Slovakia. He has also served as managing director of UK rotational moulding machine manufacturer Alan Yorke Engineering Ltd.

Rotoline currently supplies a complete range of carrossel, shuttle, lab and TNC fully-automated rotational moulding machines to companies in over 26 countries.

核心提示：模具管理软件，包括：模具制造执行管理系统、生产排产系统、看板管理系统等。其应用成果有：

管理软件，包括：模具制造执行管理系统、生产排产系统、看板管理系统等。其应用成果有： 1.模具建立了一套体现GMP模具管理思想 适应市场需求快速反应的管理系统，规范了企业业务流程。销售、项目、设计、采购、生产、质量、运维、统计连贯一体，信息高度共享，全面反应和监督各环节的状况，实现了业务的智能化。 2.实现业务集成，信息共享 模具管理系统提供了一个项目进度跟踪平台，根据节点模板，设置好关键节点，通过模具厂车间对进度的提交，领导、各生产车间及相关部门，可以及时跟踪模具进度。 3.实现了模具ERP管理方式 完整的模具系统使得模具车间提出申购，由采购直接进行申购，杜绝了原来的手写错误，现只需选择零件材料是否需要采购，即可把BOM表信息转换为采购信息，避免中间过程出现的错误。 4.实现了模具车间设备的统筹分配，快速对生产车间任务进行下达 模具系统集成了生产任务排产辅助系统，对公司内设备资源整理后，系统自动对现有项目任务及资源进行合理分配，提前提示不足的设备资源，统一指挥、统筹分配。 5.实现模具使用履历管理 原模具使用情况数据分散，数据全面性也因不同生产车间管理而有差异。现通过履历管理，将整个模具使用过程的修模、备件领用、生产次数等数据进行统一、集中，更有利于模具的管理及模具实际情况的分析。 6.实现了真正意义上的模具成本自动计算 原模具成本计算，需要通过大量时间，对手工数据进行统计计算，重复劳动严重。现只需要做好每天的工作，将数据准确地在系统中记录，模具移交时，系统将自动计算模具成本。 7.实现了电子看板管理系统 车间电子看板，实现了在制模具信息及设备信息的实时展现，车间各部门人员可随时了解在制模具及车间设备的当前状态，对延期模具及超负荷设备及时做出调整，以保证每副模具按时完成。 8.报表统计，实现了工作任务的数据分析 模具系统集成自定义报表，可由用户根据个性化需求开发出相关报表。 9.给企业带来的最大价值 （1）为领导决策提供全方位的信息 高层领导能够随时通过系统，得到真实有效的业务管理数据，有利于及时准确地预测分析、成本控制、生产与销售策略等业务部署与调整，增加了企业市场竞争力和快速反应能力。 （2）提高工作效率，改善工作质量 系统实施后，像生产部门的工艺卡片等都已经采用计算机打印，像申购单、设计BOM、质量检验单、检验报告等都不再使用纸张打印，并且按规定的流程进行单据传递，避免了手工单据易出错、不清晰的缺点。通过部门间的不断磨合，部门之间的工作配合得到了明显改善，提高了工作效率。

文章来源：中国塑料模具网

近年来，我国模具行业迅猛发展，据国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉介绍，在各地方政府的支持与鼓励下，我国已经形成50多个模具集聚基地，在完善产业链、吸引外资及加强社会投资方面起到积极作用。模具行业地域分布特色日渐成形，从地区分布来看，以珠三角、长三角为中心的东南沿海地区发展最快，重庆正在联手成渝打造中国模具工业第三极。

在模具行业迅猛发展中，同样也遇到了很多的问题，在中国这么多的企业中摇摇领先永远就是那些跟随时代的脚步，将模具管理软件运用到自身企业中。这样不仅帮助企业解决了问题，而且让企业实现信息现代化。

模具管理软件的信息化，包括经营管理、设计管理、生产管理、财务管理和决策系统等方面。随着现代管理技术的进步，发展了许多先进的信息化的管理工具，包括产品生命周期管理系统（PLM/PDM）、企业资源管理系统（ERP）、客户关系管理（CRM）、供应链管理（SCM）、项目管理（PM）等。模具企业管理信息化就是根据模具行业的特点，综合应用这些现代化的管理技术。

通过模具管理软件信息化模式的应用，帮助我国模具企业学习，接近，达到并超越国际模具企业先进管理水平，现根据我国不同地域不同规模的模具企业管理现状，推出MES-M系列模具制造执行管理系统软件，以满足各模具企业实际管理需求，并可伴随模具企业不断发展，管理需求不断提高，在原来基础平台上实现平稳升级。

文章来源：慧聪网

　　10月13日联合会采访了方天软件的徐总，方天软件是海峡两岸成立较早的ERP软件公司，拥有自主的知识产权和创新能力。1996年在台湾成立，2000年开始在国内提供ERP的专业服务，尤其是在模具信息化领域建树颇丰，是中国最早开发模具ERP系统（MOLDERP.COM）的软件公司。

　　一、主持人问：方天软件有20年的企业信息化辅导经验，您能描述下中国模具企业信息化的现状吗

　　徐总答：目前模具企业信息化建设主要包括技术系统的信息化和管理系统的信息化。技术系统的信息化主要是模具CAD/CAE/CAM技术的应用，实现模具设计制造过程的信息化、数字化，很多模具企业在技术系统的信息化上已经有意识提高自身水平，但在管理系统信息化上的应用上却远远不够，主要表现在对信息化管理重视不够，系统集成度低，应用不够深入，很多停留在用车间白板手工计划排配、用Excel进行生产进度管理、对生产产能根本无法判断、对客户的承诺交期根本得不到保障等初级阶段。很多大中型模具企业也未在此引起足够重视。多数企业将精力集中在CAX单元技术应用和单元管理技术上，采用集成信息化管理系统（PDM系统和ERP/MES系统）的企业不多。将已有的CAD/CAM/CAE系统和信息化管理系统如ERP/MES/CRM等进行有效整合的企业那就更少了。

　　二、主持人问：技术系统信息化好理解，管理系统的信息化又包括哪些呢

　　徐总答：管理系统的信息化主要是模具生产过程中的进度、品质、供应、财务、图文档资料等系统化管理，包含（ERP、MES、PDM、PLM、PM等）。ERP是整体性的，主要涉及工作流中的单据管控；MES是指模具制作过程的零件方面的管控，也是ERP功能的一部分；PDM和PLM两个都包括产品数据管理，PDM偏向图文档管理，PLM则属于产品生命周期管理；PM讲的是模具项目进程管理。

　　三、主持人问：模具企业是典型的面向订单的单件生产型企业。由于订单的随机性、产品的多样性、设计制造的经验依赖性、变更的频繁性、试修模的不确定性等，导致模具的生产情况复杂多变，整个生产过程难以得到有效管理和控制。徐总您认为模具企业能用好系统吗

　　徐总答：由于模具是典型的离散型加工企业，在模具行业管理中，被认为是人治、师父导向、管理不易制度化、不易电脑化管理的行业。市面上一些ERP系统，甚至SAP、Oracle等国际知名ERP系统供应商也没有优秀的解决方案，很难满足模具企业管理的要求。

　　正因为如此很多模具信息化集成程度非常低，国内虽有一些做模具管理软件的厂商，但仅仅只能解决现场条形码报工，用于收集工时，且产品线非常单一，

　　一旦企业采用将面临多套管理系统不能有效整合，形成了“信息化孤岛”，反倒让企业深受其害，效率不升反降。

　　另外，模具行业缺乏信息化成功案例的示范作用，于是产生了太多的负面消息，对ERP应用消极甚至抵触，有些有想法的模具企业老板甚至自已开发软件、自创系统。但是我们细想一下：ERP是一个庞大的管理系统，其发展经历MRP、MRPⅡ、到ERP，已逾半个世纪，是世界公认的企业管理标准，其影响力至今无法超越。而方天在这20年中所做的，就是在ERP的基础上，针对模具单件小批量生产特性开发应用软件，总结发展形成了一套完整的模具ERP管理体系，强调模具企业人、流程、数据的一体化管理。同时我们愿意邀请更多的模具企业参观考察我们的全面信息化示范工厂，交流实施经验，共同促进行业管理进步。

　　四、主持人问：现在很多模具企业的生存都成问题，甚至是在盈亏平衡上挣扎，大家说没有精力和时间来上ERP系统，对此您怎么看

　　徐总答：在市场竞争如此激烈的今天，企业想要生存、求发展确实不易，各家模具企业在硬件设备上差别并不大，唯有在软实力如规划力、执行力、管控力、创新力等方面拉开竞争优势和差距。ERP、大数据、云计算是工业4.0的核心所在，未来所有的企业都将是软件企业，企业所有的运营都将要借助软件来管理，这是大势所趋。

　　五、主持人问：现在是互联网+时代，你们的软件产品有没有跟互联网结合呢

　　徐总答：2010年开始，我们投资数千万，开发方天第三代云端模具ERP系统，用户可将系统集中部署在云服务器上，通过PC客户端、网页、手机移动端，在任何时间、地点，通过网络快速安全地访问服务器上发布的应用软件，实现跨界(Cross Border），跨域（Cross Domain），跨平台（ Cross Platform)运行。

　　六、主持人问：对于模具企业信息化，您有什么建议或者经验可以分享吗

　　徐总答：富士康郭台铭说过：企业应该建立自己的四大管制系统，它们是“工管系统、品管系统、生管系统、经管系统”，模具系统建设必须是从模具报价、设计、计划、采购、制造、试模、修模、财务等全流程管理，企业可以分步实施、以降低导入风险，但必须整体规划，不能等各个部门的系统都上了，才发现数据不能整合。有三句话我一直再讲：“系统上线的成败源自于整合的成败”、“提高部门效率≠提高企业整体效益”、“局部优化 ≠ 整体优化”。

　　七、主持人问：感谢徐总的分享，今天的采访让我们对企业信息化有了更深的认识，请徐总谈谈，方天软件能发展这么久，你们的定位和经营理念是什么

　　徐总答：坚持市场细分战略，为模具、工装、非标等单件小批量行业提供全面信息化解决方案以及企业云服务，帮助企业建立在互联网、移动时代的运营优势，为中国模具行业信息化树立更多典范。

　　最后，衷心的祝福方天在我们徐总的带领下再创辉煌！

文章来源：太空模具网

核心提示：模具制造执行管理系统，生产排产系统，看板管理系统

应用系统： 模具制造执行管理系统，生产排产系统，看板管理系统 应用成果： 1. 建立了一套体现GMP模具管理思想，适应市场需求快速反应的管理系统，规范了企业业务流程。销售，项目，设计，采购，生产，质量，运维，统计连贯一体，信息高度共享，全面反应和监督各环节的状况，实现了业务的智能化。 2. 实现业务集成，信息共享：模具管理系统提供了一个项目进度跟踪平台，根据节点模板，设置好关键节点，通过模具厂车间对进度的提交，领导、各生产车间及相关部门，可以及时跟踪模具进度。 3. 实现了一个部门两个系统互不冲突的管理方式：模具系统跟ERP的对接，使得模具车间需要的申购直接抛转ERP，由采购直接进行申购，杜绝了原来的手写错误，现只需选择零件材料是否需要采购，即可把BOM表信息转换为采购信息，避免中间过程出现的错误。 4. 实现了模具车间设备的统筹分配，快速对生产车间任务进行下达：模具系统集成了生产任务排产辅助系统，对公司内设备资源整理后，系统自动对现有项目任务及资源进行合理分配，提前提示不足的设备资源，统一指挥、统筹分配。 5. 实现模具使用履历管理：原模具使用情况数据分散，数据全面性也因不同生产车间管理而有差异。现通过履历管理，将整个模具使用过程的修模、备件领用、生产次数等数据进行统一、集中，更有利于模具的管理及模具实际情况的分析。 6. 实现了真正意义上的模具成本自动计算。原模具成本计算，需要通过大量时间，对手工数据进行统计计算，重复劳动严重。现只需要做好每天的工作，将数据准确的系统中记录，模具移交时，系统将自动计算模具成本 7. 实现了LED看板管理系统。车间LED看板实现了在制模具信息及设备信息的实时展现，车间各部门人员可随时了解在制模具及车间设备的当前状态，对延期模具及超负荷设备及时做出调整以保证每副模具按时完成 8. 报表统计，实现了工作任务的数据分析。模具系统集成自定义报表，可由用户根据个性化需求开发出相关报表。 给企业带来的最大价值： 1. 为领导决策提供全方位的信息。高层领导能够随时通过系统，得到真实有效的业务管理数据，有利于及时准确的预测，分析，成本控制，生产与销售策略等业务部署与调整，增加了企业市场竞争力和快速反应能力 2. 提高工作效率，改善工作质量。系统实施后，像生产部门的工艺卡片等都已经采用计算机打印，像申购单，设计BOM，质量检验单，检验报告等都不再使用纸张打印，并且按规定的流程进行单据传递，避免了手工单据易出错，不清晰的缺点；通过部门间的不断磨合，部门之间的工作配合得到了明显改善，提高了工作效率。从2014年1月到2014年6月，仅模具车间纸张的节省较往年提高了40%，工作质量提高了30%，生产计划的准确性提高了30%，生产异常降低了20%. 微缔公司专门针对中国模具制造、机械装备、精密机械电子零部件、电子电器以及医药化工等制造行业研究设计开发企业管理软件。系统以制造执行系统MES为核心架构，集成ERP、SCM、CRM、PDM、CAPP、APS等国内外许多先进管理理念和方法，包含模具管理软件、模具生产管理软件、模具企业管理软件、生产管理软件、企业生产管理软件、MES生产管理软件、MES系统、注塑生产管理软件、压铸生产管理软件、冲压生产管理软件。采用先进的B/S系统架构，设计开发并形成MES-M系列和MES-V系列二大管理系统。总部设立于苏州吴中科技园区，并在西安高新区设立研发中心，在台州、重庆、武汉、济南、西安、滁州等地设立办事机构，并与众多软件代理公司结成战略合作伙伴关系，实现本地化推广应用服务。 成功实施微缔制造信息管理系统的标准流程。 1.售前专业技术交流与系统演示； 2.售前调研与项目确定 3.专业调研咨询与流程优化固化； 4.针对客户个性化的二次开发以及测试； 5.专业辅导培训，实用易用功能体验； 6.正式辅导上线运行，项目验收； 7.长期售后跟踪服务以及版本功能扩充升级服务。

文章来源：中国塑料模具网

    在试模的过程中可能会发现一些问题。这些问题可能在其他模具的试模过程中出现过。有些可能是比较少见的问题。针对这些问题的解决方法是可以在之前的模具试模的解决方法中提取的。甚至在以后做到同类模具的时候可以事先对照出现的问题和解决方案来提前避免问题的发生。

物料，对应的英文术语是material、item或part。物料是企业一切有形的采购、制造和销售对象的总称，如原材料、外购件、外协件、毛坯、零件、组合件、装配件、部件和产品等。物料通过它的基本属性、成本属性、计划属性和库存属性等来描述，通常用物料编码来唯一标识物料。物料编码对应的英文术语是material code、item code或part code。物料编码是唯一标识物料的代码，通常用字符串(定长或不定长)或数字表示。

这里讨论的物料主要是确保ERP系统正常运行所必需的物料。企业的制造过程实际上就是物料的加工和形态转换过程。描述物料的数据是ERP系统处理的最重要的基础数据之一。描述物料的数据包括物料编码和物料属性。物料编码是唯一标识物料的方式，物料属性是采用量化方式管理物料的手段。

2.2.1  物料编码的作用和原则

从表面来看，物料编码仅仅是为了唯一标识物料而采取的一种编码规则。但是，物料编码并不是一件普通的事情，而是企业管理和ERP系统实施过程中一个至关重要的环节。企业员工是通过物料编码认识物料的，无论当前的物料编码是否合理与规范，企业员工都已经习惯了这种编码方式。如果突然采用一种全新的物料编码，就意味着要对这种习惯进行改变，让企业员工放弃自己多年来形成的管理物料的习惯和经验，因此不可避免地会遭遇企业员工有形或无形的抵触。从某种意义上来讲，物料编码可能是引起企业革命的导火线。如何减少这种由于物料编码而引起的企业管理的动荡，是物料编码和ERP系统实施过程中要考虑的一个重要因素。

物料编码的8个基本原则包括唯一性原则、正确性原则、分类性原则、扩展性原则、统一性原则、不可更改性原则、重用性原则和简单性原则。

● 物料编码的第一个基本原则是唯一性原则。一种物料只能有一个物料编码，不同的物料有不同的物料编码，不同的物料编码表示不同的物料。这是物料编码的最基本的原则，也是物料编码必须遵循的原则。

● 正确性原则表示物料编码应当科学、合理，既遵循信息编码的基本原理，又符合企业的实际情况；既能满足企业自身的需要，又能满足企业合作伙伴的特殊要求。物料编码既要符合国家、行业的标准或规定，又应该尽可能地遵守国际通行的惯例。物料编码既不宜过长，也不宜过短，应该尽可能地做到长短适中。在许多情况下，物料编码应当采用折中的方式。

● 对于那些种类繁多的物料的编码，应该遵循分类性原则。该原则要求物料应该按照规定的标准或规则划分成不同的类别，使得同一类物料的编码在某一方面具有相同或相近的性质，这样便于ERP系统的管理和检索。例如，10表示原材料，101表示黑色金属原材料，103表示有色金属原材料，1012表示黑色金属丝材料，1031表示有色金属丝材料。这种编码符合分类性原则。

● 随着企业的发展变化，企业中的物料也会随之发生变化。物料编码不能仅仅考虑企业当前的物料，还应该考虑企业未来发展的需要。物料编码应该有足够的编码资源，以便满足企业不断增长的物料需求。这是物料编码的扩展性原则。

● 统一性原则有两个方面的含义。第一，企业的所有物料尽可能地采用统一的物料编码规则，相同的物料使用同一个编码，同一个编码表示同一种物料，避免发生一物多码或一码多物的现象。第二，整个企业，包括企业的各个分公司、各个职能部门，都使用统一的物料编码规则，以便企业内部之间的物料信息共享和物料调度。

● 物料编码是企业数字化管理的基础，是ERP系统中各种数据和信息的最主要标识和特征，是企业最重要的规章制度之一。鉴于物料编码的重要性，物料编码确定之后一般不允许改变。如果频繁地修改物料编码规则，可能引起企业物料管理的混乱，最终导致整个企业经营处于无序状态。这是物料编码不可更改性原则的要求?

物资编码存在的主要问题

1、有无正确的编码原则，是企业能否成功编码的关键。由于缺乏正确的编码原则，许多企业的物料编码存在许多不合理之处或编码工作半途而废

2、有无统一的编码管理，是企业能否科学合理编码的重要因素。因缺乏物料编码的统一管理，各部门均按各自的需要在编码，由于各自的思维方式不一样，致使编出的错误、重复较多。久而久之，使整套编码破洞百出。

3、子、母公司编码原则不统一，是整个企业编码不统一的原因所在由于在编码时，未考虑子、母公司使用同一套编码手册，因而造成子、母公司按各自的编码原则编码，致使同一种物资在子、母公司出现不同的编码。这样不便于子、母公司之间的物资调度作业。

物资编码时应遵循的原则主要有以下几种

1．简单性原则：物资编码的目的在于将物资种类化繁为简，便于管理。但不是越简单越好，而是在分类和扩展的原则下越简单越好

2．分类性原则：对于种类繁多的物料必须按一定的标准分成不同的类别，使同一类物资在某一方面具有相同或相近的性质，这样便于管理和查询

3．扩展性原则：对现在物资分类时，还必须对未来可能出现的物资进行考虑，有必要在现在的分类的基础上留有足够的空位，便于未来穿插新物料

4．完整性原则：编码时，必须对现有的所有物料都进行分类和编码，不能遗漏

5．一贯性原则：在进行编码时，所采用的方法要一直使用下去，中途不得更改

6．易记性原则：编码时，最好采用一些通常使用的、方便记忆的、富有某一特定意义的数字或数字组合或符号，这样便于记忆。

物料编码操作步骤

1．成立编码小组。根据编码工作需要，可以从公司各部门（如开发部、技术部、质量部、资材部等）各抽出1人组成编码小组；并指定编码小组组长、其职责是负责整个编码工作。

2．搜集现有物料的所有种类及型号

3．将搜集的物料种类进行整理分类，确定出大、中、小类；并预测未来可能出现的新类别，需留一定的空位以便未来穿插。

4．确定大类、中类的位数及代号

5．确定小类的位数及代号。

6．制定出科学合理的编码原则

7．对现有物料进行全部编码，并编制出编码对照明细表

8．制定物料编码管理方法

物料编号的一般困扰现象

1．编不出适用全体的编号方法

有些工厂努力了几个月，仍然无法订出各部门都同意、适用的编号方法，甚至试编一两年，仍然找不到周全能套用的方法。再深入分析其原因，最可能的是"野心太大"，企图把各种特性完全不同的料品都融在同一编号方法之下。甚至想把成品、半成品、零部件、素材，设备维修用零件，都套用在一个编号原则之下。第二个可能，是不动脑筋地套用一些太学理派，或知名企业的现有编号方法，由于不符本企业的产品特性，以及产销形态，难怪很不容易套用。

2．经常更改物料编号系统

更改编号原则不难，但是要把几千项原先的物料编号，转换成新的编号，还要能实际运用，那真是一个大工程。只要一两年搞这么一次，一定怨声载道，偏偏有不少工厂就常玩这种游戏究其原因大致有三。第一、新官上任三把火，新来的高阶主管认为原编号不行，强力要求更改。第二、更换物料管理电脑化系统时，被软件公司要求更改编号，使之能配合该系统的作业。第三、原先系统考虑的编号原则的适用性太窄了，产品线称一扩增（改善）就不能使用了。

3．编号位数太长，不易使用

这可能是设计编号者企图"搓汤圆"，把各部门不同的要求都轻易的"总揽"在一起，而不动大脑。甚至把不同用途的本单位都合并在料号之内（例如把半成品、零部件、素材的"分阶"代码也列入，或把"制程完工状态"也附加一来等），因此料号只好又臭又长。

4．经常错用料号，造成料帐管理困扰

错用料号绝对是很严重的大事，造成料帐的紊乱，以及管理决策的失误，这包括在入出库传票上的误写，仓库人员的错发、误入和料帐的误植，以及电脑输入作业的误打。究其原因，主要是编号方法太"隐义"了，实际作业人员无法从品名规格联想到料号，而且又缺乏完美可用的对照表，便得他们忙中出错。

5．经常发现一物多料号，或一号多物

这显然是原订的编号原则太原始，太不适用的造成的结果。比如，引用"部位结构"式的编号法，或"流水序号"编号法，就很容易产生这种问题，即使运用更进步的"分类编号法"，只要编号者对规格（技术）认识不够，分类SENSE　足，或者疏忽，都会造成这种现。

总之，好的编码可以避免输入  物资名称+规格+品牌+材质多条件组合，造成管理混乱

模具企业信息化是一场管理模式和工作习惯的革命，而CEO作为组织的一把手，对整个团队的办公模式起独一无二的权威影响。模具企业软件系统的推广需要CEO的重视与表率，否则会降低成功率。而CEO并非必须事必躬亲，他要做的有以下几件事：

1、挑合适的人

合适的这个人可以是单独一个人，也可以是一个团队。一般来说，模具企业信息化项目往往由IT部门和行政部门牵头，负责项目的人员往往是组织的CIO/CEO，也可能是行政部人员，或者采购人员，无论是谁都必须对企业的管理需求有必要的了解，或者对IT技术有深刻的领会。

2、督促这些人

在软件项目实施进行中，CEO最不要放任自流，既要授权也要适当干预。项目中可能会出现许多突发问题，如体验、数据、工作分配、情绪等等，都需要执行官适时采取措施、合理解决。不管不问只会拖慢项目进程，甚至停滞不前。

3、带头使用

模具ERP系统的核心功能是进度流、数据流，数据与进度的使用终极客户是CEO，当领导带头使用，无需强制就能达到全员推广的目的，系统才能应用成功。

4、管理突破

企业为何上信息化系统，是因为传统管控手段不给力，不及时，不准确，而许多问题也是原来人的因素存在导致的，用了管理系统将这些人的问题就暴露出来了，如果还无法改进人的问题，这企业就危险重重，至少是无法快速发展。

模具企业管理理信息化是工业4.0时代的必然趋势，大家达成共识，克服艰难，才能迎来新时代的到来。

《模具执行官软件》以生产排程为核心，操作简单易用，集成了MIS系统、APS系统、MES系统、CRM软件等特色和优点，针对小批量、多流程制造型企业进行进度管控、成本管控、文档管控、品质管控。从图纸报价到产品完成及成本核算的整个过程进行优化管理，有效解决了企业计划层与过程控制层之间的信息共享问题，让工厂管理更加透明化。

实现对生产现场的情况进行实时反馈和对成本及交期的精准控制，通过先进的方法和手段，达到精益化管控的目的，帮助企业降低成本、按期交货、提高产能和服务质量。

ERP中的生产计划管理，相对来说，仅是基于订单和MRP运算后的生产计划和物料需求计划，而对于生产车间来说，详细的基于设备资源的排产计划是非常重要的。我们知道，一般的情况下，企业的生产计划是由上层管理系统ERP来完成，而车间排产计划则是由MES的计划管理系统来完成的。

MES和ERP生产计划管理大不同主要表现在以下几点:

一、生产计划管理的对象、内容和作用不同

1.MES生产计划和ERP生产计划的对象和内容不同：MES的生产计划管理和ERP的生产计划管理共同构成了企业整个生产过程的生产计划管理。为了更好的实现生产，必须将MES生产计划管理和ERP生产计划管理有效的结合在一起，使MES与ERP一起构成计划、控制、反馈、调整的完整闭环系统，通过接口进行计划、命令的传递和实绩的接收，使生产计划、控制指令、实绩信息在整个ERP、MES、过程控制系统/基础自动化的体系中透明、及时、顺畅的交互传递。

2.MES生产计划是ERP生产计划的基础和保证：MES生产计划接收上层管理系统ERP传递下来的生产计划。能够保证即时将车间生产的实绩信息传递给ERP，以使ERP可以了解计划执行情况，进行倒冲，排产。将ERP制定的生产计划以生产物料和生产设备为对象，进行打散，重新排产。

二、生产计划管理数据组成和传递方式

根据上面我们提出的生产计划管理的设计功能可知，生产计划管理的数据主要包括四个方面：ERP传递的生产计划数据；传递给ERP的生产实绩数据；传递给设备以及生产者的生产信息；从设备或者生产者得到的生产信息。

1.MES生产计划是ERP生产计划的基础和保证：为了保证车间生产的需要，ERP需要每天传递给MES一周以后的生产计划数据，也就是顺位计划文件。在传递的顺位计划文件中应该包含有全部生产车间所涉及到的生产信息。

2.MES传递给ERP的生产计划执行数据：为了使MES生产计划和ERP生产计划形成闭环，MES生产管理系统需要将计划执行的实绩信息传递给ERP。以保证ERP可以实现：生产计划跟踪，跟踪其生产状态;物料倒冲、成品入库；生产查询、统计以多个纬度、角度进行统计；对于不同的车间，传递的信息内容以及数量有着很大的差异，如，针对焊装、涂装、总装和发动机装配车间生产工艺的不同，应该分别设计MES生产计划管理传递给ERP的数据内容。

3.MES传递给ERP实际生产信息的方式：MES系统采集到的生产实绩信息储存在MES系统的数据库中，ERP系统直接从MES系统数据库中获取，ERP系统需要随时关注MES系统数据库指定表格中数据的变化，并及时的将生产信息传递给ERP系统，以实现ERP生产计划管理功能。

4.MES传递给设备和生产者计划信息：为了执行生产计划，对生产设备和生产者指导生产，MES需要依据不同车间传递信息的种类和内容的不同，设计出不同的数据传递方式。

三、故障处理

MES生产计划管理作为沟通上下层生产过程的桥梁，由于其不仅包含和下层生产设备的通讯，而且还包括了与上层管理系统ERP的通讯。正常工作状态下，MES从ERP获取生产计划并作相应调整后向下传递，指导生产。但是为了保证在ERP系统出现故障的情况下不影响车间生产活动的正常进行，需要设计一定的故障处理程序，在ERP无法传递生产顺位计划的时候继续指导生产设备和生产者进行生产。

在生产计划管理中设计了人工下达生产计划功能，应用此种功能，生产管理者可以自行手工下达生产计划。此种功能在ERP系统尚未使用的情况下，以及ERP系统出现故障的情况下，能起到和ERP产生的生产顺位计划相同的作用。

MES和ERP如此多的不同，由此可见，模具企业的车间管控选对制造执行系统是多么的重要，只有专业以模具生产过程的管理为核心，实现模具企业从接单到交货全流程信息化管理，才能真正帮助模具企业早日实现智能制造，由此可见，选对模具管理软件、模具ERP是何其重要？